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软实力的3.0突围(Z.2014.5)

新闻来源:中国船检    浏览量:708 杨培举 2017-09-30
        |► 如何让国内企业和每一名员工的骨子里流淌着这种生生不息的工业精神,是中国当下和未来须尽快解决的课题,因为这才是软实力的硬功夫。
        伴随2014年船市的逐渐回暖,中国造船业正豪情满怀地开足马力奔向3.0时代。但激情背后却掩不住软实力羸弱带来的尴尬,软实力不济使得中国造船业的综合竞争力难有大的突破。3.0时代的中国造船业,软实力亟待硬起来。
        造船巨人的烦恼
        近来,各大媒体关于STX大连之殇的讨论甚嚣尘上。大连长兴岛STX项目,曾经是大连的头号招商项目,热热闹闹上马,如今却留下数十亿乃至百亿元的银行债务,而发生工人聚集讨薪的群体事件再度将其推向大众视野。STX项目可谓敲锣打鼓开场,凄凄惨惨结束,实在让人嘘唏。可以肯定的是,STX项目绝不是个案。曾经如火如荼的国内造船业目前正忍受着前所未有的去产能化之痛。
        对此,中国船舶重工集团公司第七一一研究所所长金东寒认为,造船产能过剩是因为政府的有形之手起的作用太大,市场的无形之手基本没起作用所致。造船业的各个项目在我国仍然需要经过政府审批,有些地方政府为了追求国内生产总值(GDP),导致虽然一大批项目纷纷上马。一些企业由于缺乏竞争力,不可避免地陷入经营困境。这时,地方政府由于担心影响政绩,不允许企业破产、重组。这样一来,市场规律就完全不能发挥作用了。
        毫无疑问,以GDP论英雄的发展模式已经走到了尽头,政府对企业保姆式的家长管理已经过时,企业的发展理念、地方政府的招商引资理念都需进行系统变革。那么,政府能否把好行业准入关,塑造好“公平公开公正”的社会和经营环境,能否真正把一切都交给市场来调控,将是对中国的一个巨大挑战。
        船市回暖能将中国造船业拖出泥淖吗?有专家说,难度不小。原因是走出困境,需要更大动力和更长时间,市场反弹的喜悦远不能抵消去产能化带来的巨大伤痛。英国路透社4月6日题为“中国违约造船厂拉银行一起欠账”的一篇报道,再次把中国造船业累积的风险呈现。据报道,尽管2013年新船订单同比暴增92%,但中资银行却面临数十亿美元的损失。原因是造船厂未能按时交付订单,或导致银行损失数十亿美元的退款担保金。Clarksons数据显示,中国拥有全球最多的新船订单。截止2013年,新船订单总额达370亿美元,同比增长92%。但是,去年近1/3中国船厂订单未能按时交付。在很多案例中,银行不要求造船厂出具任何特定抵押品,部分原因可能是这些担保更像是一种保险形式,而非贷款。这就造成银行深陷订单违约的漩涡。
        中国民生银行一名财务高管说,还款担保已成了令人头疼的问题。目前尚无中资银行在海外法院打赢还款担保官司的案例。英国诺顿罗氏律师事务所驻香港合伙人吉米·詹姆斯说,这个问题如今变得十分严重。业内人士表示,责任不能完全归咎于中国造船厂。许多外国买家正是利用了中国造船厂的弱点及中资银行经验不足的短板,在退款担保问题上掌控着主动权。一些买家常常赌博,船舶建造完成时若价格上涨,他们立即出手获利;若价格下跌,他们就会拒绝船舶交付,并要求全额兑现退款担保金。
        随着订单纠纷不断,国际官司也随之上升。从事海事海商金融业务的瀛泰律师事务所律师周志勇在接受媒体采访时说,2013年伦敦仲裁委员会受理的3000多个仲裁案件,其中大约有2000个是中国造船纠纷。而且,今年的市场违约和纠纷情况还在恶化。
        今年4月,山东威海西霞口船业有限公司打赢跨国侵权官司并没有给国内船企带来多少提振,但现实依然不容乐观。我国虽为造船大国,但在游戏规则方面却一直缺乏话语权,即使中国推出了“上海格式”标准造船合同,但在船东掌握主动的当下,要想被国际市场普遍接受,异常艰难。
        目前船市回暖,中国再次成为全球获得造船订单最多的国家。但是,这些订单到底有多少是没有风险或风险较小的,又有多少面临巨大的风险,都值得好好分析。从国内现实来看,我们仍表现为群体缺乏对国际规则的熟稔,一个有漏洞的合同足以把国内各利益相关方拖下水。
        突破标准劫
        在工业界,一直有“得标准者得天下”之说,这在造船界也同样适用。
        近年来,国际海事公约、标准、规范的制定、修订、更新节奏不断加快,目标型新船建造标准(GBS)、共同结构规范(CSR)、涂层新标准(PSPC)、油船货油舱耐蚀钢标准、新船能效设计指数(EEDI)、香港公约、船上噪声等级规则以及压载水公约等以令人目不暇接的速度密集出台,在前所未有的深度和广度上推动着船舶产业的升级。产业升级,实际上是技术领先者推动下的又一轮产业格局调整,调整意味着洗牌,洗牌则意味着重新排定座次。
        毫无疑问,这些公约、标准、规范等制定、修订、更新的背后处处充满博弈。虽然中国在近些年也积极主动参与,但总体影响力还很小,处于参与和跟随阶段,由西方发达国家掌握海事标准变革主导权和制高点的局面仍未得到根本改观。中国船企及相关配套企业,除了一些国有和大型民营企业外,鲜有企业在标准上下大功夫的,充其量也就停留在如何满足国际标准层面,至于如何做到引领,似乎兴趣不大。拿多被业内诟病的国内船舶配套工业来说,这方面就差不少,因此国内配套产品不受船东待见也就见怪不怪了。对此,河北远洋船舶管理部经理张玉成在接受记者采访时说,船东不愿意选择国内船舶配套产品的主要原因首先是质量问题,国内产品在使用中经常发现不能满足产品标定的各项参数,使用寿命短,故障率高。其次,使用的标准与国际标准有时不接轨,互换性差。三是产品图纸、说明书与设备不相匹配,这方面存在的问题较多,给订购备件带来很大麻烦,一个产品厂家往往并不生产任何部件,仅仅是从多个厂家采购后组装,找不到有关部件的资料。四是产品缺乏长效性,包括后期的服务和备件供应等。这些都制约了国内船舶配套的发展。至于我们引以自豪的三大常规船型而言,相较韩日两大造船强国,站在引领的角度而言,中国并无多少优势可言。
        对于国内产品的品质不受待见的原因,中国船级社产品处处长朱义程分析认为,就船舶配套产品而言,很多产品其实国内企业都能生产,也符合标准,但差在细节上,企业不愿做到精益求精,缺乏专注精神,怎么省事怎么来,能少一道工序就少一道工序,很多时候并不按照规程来操作。如此心态去做产品,想做出卓越产品几乎是痴人说梦。在德国工作过的他很感慨德国企业精益求精的专注和严谨精神。他们的工人对于自己做的产品具有超级自信和自豪感,而国内很多企业的工人则没有这种心态,产品不会骗人。
        前不久,工业和信息化部副部长苏波在全国船舶工业结构调整转型升级工作会议上指出,“制造业数字化、网络化、智能化”已成为未来技术变革的重要趋势。船舶制造正朝着设计智能化、产品智能化、管理精细化和信息集成化等方向发展,世界造船强国提出打造智能船厂的目标。显然,中国若想在此领域实现超越,路还很漫长。
        对此,业内一些专家也纷纷发声,其中一些主流的观点认为,“船舶工业3.0时代”,《船舶行业规范条件》也列了一些信息化和自动化指标,但还是很初步。像德国制造业,美国、韩国造船业从上世纪90年代末期开始智能制造技术开发,2000年以后逐渐开展试用,如今开始大规模工业4.0实施。中国造船业与美国、韩国造船业在制造领域水平的差距将又拉到十年以上了。
        功夫在“施”外
        毫无疑问,在船舶工业3.0时代若想真正实现造船强国之梦,须找到船舶工业软实力难以提升的症结在哪儿,然后再找到治病良方,照方抓药,方可去除病根。
        首先,中国船舶产业根基需要夯实,这是船舶工业软实力提升的基础。“九层之台,起于垒土”。“三基”( 机械基础件、基础制造工艺及基础材料的简称)发展滞后,直接表现为高端材料与零部件自给率不高,已成为我国装备制造业的“阿喀琉斯之踵”。一直以来,我们只重视整机和总装,不重视基础功能部件。表面上看,不论是美国、德国,抑或是日本、韩国,其工业成长的背后,都有零部件产业崛起的身影。在国内很多企业眼里,配套产值小,不屑去做,事实上国际上配套产品比总装强大的例子比比皆是,比如曼恩、瓦锡兰、西门子、ABB等,无不是世界工业界的巨人。
        其次,政府放手,让市场之手真正发挥作用。金东寒认为,自去年以来,中央政府取消和下放多项审批权,这样的举措就是要让市场发挥作用。企业投资项目完全是自身行为,不要找政府,也不要寄望于优惠政策,政府应当做的,就是打造一个公平的市场环境,让企业从资源要素中要效率。企业利用资源的效率高,经营得好,自然就会发展壮大。近两年,国家鼓励企业兼并重组,淘汰落后产能。他认为兼并重组,或者破产,都是很正常的现象,对于整个社会来说,是有利于整体效率提高的。在这方面,政府必须守住一条底线,那就是让市场发挥作用,而不要去干预,否则就是掩盖问题,而没有解决问题。
        第三,亟待建立国人的工业精神。汪中求先生所著的《中国需要工业精神》在国内工业界引起反响。书中一些话让记者印象深刻:“世界最优秀的制造工业,如德国制造、日本制造、瑞士制造,背后都有着一丝不苟的工业精神支撑。具有工业精神的生产者对消费者应当永存敬畏之心,绝对不会拿消费者当试验品,绝对不会让不合格的产品流向市场,而是要确保流到市场上的都是精品;具有工业精神的企业应当耐得住寂寞,经得起利益的诱惑,是寂寞的高手,将“十年磨一剑”;具有工业精神的企业对员工,特别是生产一线的员工,倡导的是孜孜不倦、手艺的专注、产品的专注,像瑞士钟表匠一样的工匠精神……”。
        前不久,记者曾被微信上的一篇题为“一个学机械的毕业生令中国人无法安眠的帖子”所感动。帖子中写道:当我和厂里的师傅们在为了使数控机床提高一级精度而不分昼夜进行调试、翻译德文资料时,当我费尽千辛万苦又没有假期和加班费、满身污垢、满手是伤,操作失败了无数次但最终第一次加工制造出精度达到预计的0.0001毫米要求的样品时,我兴奋了一阵子,但紧接着又有了失落感,因为那台加工中心的数控机床是德国造的,数控计算机部分是德国造的,加工软件还是德国造的,就连一把车刀,一个钻头,都是日本造的!除了厂房,没有一样工具是中国制造!
        这正是中国缺少的工业精神。显然,如何让国内企业和每一名员工的骨子里流淌着这种生生不息的工业精神,是中国当下和未来须尽快解决的课题,因为这才是软实力的硬功夫。
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