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海工配套的破茧之路(Z.2014.2)

新闻来源:中国船检    浏览量:744 杨培举 2017-08-23
        |► 中国海工产业很火爆,海工配套很尴尬。对于立志成为海洋强国的中国而言,海工去“空壳化”,迫在眉睫。
        近年,随着国人海洋意识的不断觉醒,以及国家海洋战略的层层推进,海工一时成为国内投资的热土,大批项目纷纷上马。从2013年海工接单情况来看,也的确喜人。但面对海工配套率不足10%的尴尬,中国海工产业如鲠在喉。因此,中国海工去“空壳化”,迫在眉睫。
        空壳化之惑
        中国今天对于海洋的渴望及政府的重视程度,远超以往。2010年10月,国务院发布了《关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》,这是海洋工程装备制造业第一次上升到国家战略层面。之后,《关于印发海洋工程装备产业创新发展战略(2011~2020)的通知》、《国家发展改革委办公厅关于组织实施海洋工程装备研发及产业化专项的通知》、《海洋工程装备制造业中长期发展规划》、《“十二五”国家战略性新兴产业发展规划》、《海洋工程装备科研项目指南(2012年)》等也相继发布。通过这一系列举措,足见国家对挺进海洋之决心。其中,《海洋工程装备制造业中长期发展规划》显示,至2015年,该行业年销售收入将达2000亿元以上,至2020年,年销售收入将达4000亿元以上,其中海洋油气开发装备国际市场份额达到35%以上。《规划》还指出,2015年,国内海洋油气开发装备关键系统和设备的配套率达到30%以上,2020年达到50%以上。
        在市场和国家政策的双重刺激下,近几年,全国各地诞生了一个又一个海工装备制造基地,其规模一个比一个大,海工装备设计单位也如雨后春笋般涌现,整个海工产业十分活跃。然而,与此形成鲜明对比的是,国内海工配套发展却让人担忧。据悉,目前我国生产的主要海工配套产品仍是附加值较低的通用型设备,如普通的推进装置、电力电气设备、甲板机械等,生产的石油行业专用设备仅用于部分浅水装备,特别是关健系统仍被国外供应商所垄断,海工本土配套率仅5%。海工配套产业的发展也同样滞后,生产的主要海工配套产品通常是附加值较低的通用型设备,大多数配套设备依然依赖国外进口,中国建造的半潜式钻井平台采用的国产设备在数量上占比为8%,在价值上占比不到3%;中国出口的FPSO,能够实现本土化配套的仅是门、灯具等简单的舾装件,价值占比不足5%。
        反观海工装备强国,英国和挪威的钻采平台自给率达到80%,并在动力定位技术、钻机顶部驱动技术世界领先;美国在平台装备的钻井、井控、固控等设备及海底完井设备领域不但满足国内需求,而且出口到欧洲等地,满足世界90%的需求。
        据悉,一座价值5亿~8亿美元的半潜式钻井平台,其钢材的采购额仅占平台总造价的3%,而设备采购额占总造价的66%,其中仅钻井包的价值就占42%;而且,所有设备均为全球采购,国外供应商占比达80%。还有,让国人自豪的“海洋石油981”平台,基本设计由F&G公司承担,尽管总造价高达60亿元,但其中近40亿元的设备为国外进口。
        对于这种被动局面,国内船企也颇感无奈。南通中远船务技术中心副总经理徐秀龙谈到国内海工配套时说,我们的确也曾尝试采用国内的产品,但有些产品实在是不争气,产品品质差不说,服务更差,甚至到了令人发指的地步,产品在销售的时候讲得天花乱坠,买了后他们把设备丢过来就无人问津了,有了问题都找不到人。
        把脉病因
        从宏观层面上讲,海工配套“空壳化”正是中国装备制造业发展现状的缩影。而装备制造业“空壳化”,最直接的表现就是“三基”发展滞后。所谓“三基”,即基础零部件、基础工艺及基础材料,它们是制造业赖以生存和发展的基础,其水平直接决定着重大装备的性能、质量和可靠性。
        中国“三基”发展滞后的根本原因是什么?中国机械科学研究总院原副院长屈贤明认为,这与我国“逆向工程”的传统发展模式有关。长期以来,我们都是逆向创新,即先开发整机,满足使用需求问题,再开发基础材料,解决国产化问题。这样的研发模式导致我们以较快的速度走出了短缺经济,但基础理论研究不足,核心共性技术积累不足,核心工艺储备不足,为产业转型升级埋下了隐患。“重主机,轻基础”的畸形政绩观影响,使得企业重产能轻技术创新,原本承担着基础性研究和共性技术研发的大量科研院所,在转制成为企业后更注重见效快的应用研究和产业化。目前,我国经济发展超前于科技发展,科技发展相对落后,还不能形成对经济发展的全面支撑。技术黑洞的形成和投入密切相关。虽然我国研发经费自20世纪90年代以来保持较高增长速度,但因基数过低,我国一个产业的研发投入甚至不及一个跨国公司的投入能力。
        装备制造业从某种程度上说,是很难实现跨越式发展的,比如工业母机的水平恐怕未来三五十年都无法和别人比肩。进口机床只能保证加工出更高精度的产品,但不能制造出高精度的母机。自己不能生产,只好靠进口,心里明知是鸩酒一般毒的东西,也只好年复一年得饮下去了。业界都明白,许多东西不是设计不出来。而是设计出来,机制工艺达不到精度要求。这些差距不是一朝一夕形成的,这种差距是立体化的、全方位的,来不得半点投机取巧。
        从行业层面来看,海工配套滞后也自然有其内因。中国船舶工业经济与市场研究中心杨佳宁认为,首先,高端海工配套研制领域仍处于空白。部分海工装备配套设备的技术含量极高,研发投入大,相应的设计和实验条件等国内研究院所和企业均无法满足。这部分海工配套产品,我国短期内很难有所突破,不得不依赖进口。例如大吨位水下防喷器(BOP)、大功率海洋平台发电模块、水下生产系统等。
        其次,不具备设备或系统的总包能力。目前,我国已经具备部分配套设备零部件、钢结构的生产能力,但由于核心技术与配件仍需进口,因此,国内企业尚未形成系统集成供应能力。例如,国内有具备提供系泊绞车、系泊链等设备能力的企业,但没有企业掌握其控制系统、电力系统等核心技术,因此,锚泊和系泊系统的总包供货能力尚未形成。
        再次,产业化推广与接单能力不强。目前,国内部分企业已经具备生产一批配套设备的能力,但往往产业化受阻,这既有自身产品不足的因素,又有国际海工承包商对国内配套产品存在偏见的原因。一方面,国内产品质量不及欧美先进企业产品,技术先进程度、质量可靠性等也无法达到国际标准;同时,国内产品售后服务体系不健全,导致其难以进入国际市场。另一方面,国内产品缺乏实际应用经验,而海工配套设备又涉及海洋环境保护和生产安全等敏感问题,业主对设备技术和质量的要求相当高,因此,无使用案例的装备很难获得国际海工承包商的认可,这是国内配套设备企业发展过程中面临的最大问题之一。例如,国内企业开发的自升式钻井平台升降系统、海洋平台起重机、钻井模块和修井机、系泊链、通信导航系统等均因缺乏实际应用经验,导致接单比较困难。
        突围路径
        从现实来看,我国走向海洋、建设海洋强国是必然选择,而夯实海工配套根基,则是建设海洋强国的重中之重。
        对此,杨佳宁认为,首先需要做好顶层规划,选择重点突破。目前,我国仅在《海洋工程装备制造业中长期发展规划》、《海洋工程装备产业创新发展战略(2010~2020年)》等海工装备制造业规划中,对海工装备配套有很少篇幅的描述,而且也只是指出海工配套设备发展的重点方向,缺乏详细的推进方案,这已经不适应我国海工装备产业快速发展的要求。反观韩国,其在2012年初提出了《海工装备配套物资发展激活对策》,在海工配套关键和核心设备领域选出100种战略性产品,进行重点突破。我国海工装备制造业也需要类似详细的顶层规划,对海工配套产业的发展进行统筹规划。产业发展顶层规划的核心是要结合我国海工配套发展现状与市场需求,明确发展重点,为每项重点设备的研制规划路径,实现从技术到工艺的全程突破。
        其次,培育总承包商。海工装备配套设备是一个复杂的集成系统。行业管理部门等应积极指导、支持实力较强的企业形成总承包能力。例如,可支持宝鸡石油机械有限责任公司、宏华集团有限公司等成为海工钻井装备钻井包的总承包商;支持中船动力有限公司、中国船舶重工集团公司第七一一研究所等在平台电站领域培育总承包能力;支持哈尔滨工程大学、中国船舶与海洋工程设计院、中国海洋石油总公司等在先进动力定位系统方面具备总承包能力等。
        第三,以内需带动产业化。近年来,我国开展的科研项目中包括多项海工配套领域的研究任务,但由于产业化进程受阻,研究成果长期不能得到市场认可。对这种情况,一方面,国内海工配套企业要加强自身实力,提升产品竞争力;另一方面,在国内产品已经满足相关技术标准、达到行业要求的前提下,国家可出台相关政策,鼓励“国产国配”,鼓励国内三大石油公司多在国内海工装备总装建造企业下订单,同时在国内海工配套企业采购设备。
        第四,自主研发与商业模式创新并举。国内海工装备配套设备领域要加强高端技术人才的引进与培养,增加科研投入,开发自主品牌产品。我国在研发海工配套设备的过程中要发挥工业体系完善的优势,建立交叉研发平台和标准体系;在国家层面加大对高端配套设备研发项目的支持力度,完善相关体制机制,推进产、学、研紧密结合,在海工装备配套领域的核心技术方面取得突破。另外,我国短期内若要在研制难度大的海工装备配套设备领域实现突破,国内企业还应注重商业模式创新,通过技术引进与兼并重组等方式,汇聚相关资源与能力;同时,加大对引进技术的消化吸收,尽早实现高端海工配套产品的国产化。
        此外,还有一点更不可忽视,那就是文化特质。中国社科院工业经济研究所所长金碚认为,纵观200多年来的世界工业化,为何只有美国、德国、日本、瑞士等少数国家是名副其实的工业化强国,就是因为只有这些国家经过长期积淀才真正形成了一种深厚的现代制造文明,而且即使在制造业的全球化和产业国际转移中,也可以让这种文明素质根植于本国。一个国家要成为真正强大的工业化国家,必须有众多致力于坚守实业的制造业企业。如果有千千万万这样的企业和企业家,不断在实业发展中取得成功业绩,中国就能够逐渐形成现代工业文明的社会心理和实业基础,积淀下植根于中国本土的实业精髓,从而支撑中国成为真正强大的现代工业化国家。
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